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A:它的生产规模和综合产值排名全国前五,入选国家重点专精特新“小巨人”企业、“全省制造业单项冠军”名单。
A:它的订单95%来自欧美市场,其中欧洲市场占到65%以上,产品销往全球70多个国家和地区。
从单一刹车片到产品配套的钢背,再到刹车盘,摩擦一号深耕汽车零部件细致划分领域,把市场需求融入企业未来的发展方向,以创新驱动产品迭代升级,不断攀登制造行业“珠峰”。
瑞阳大道是仙桃城区的一条主干道,以一家公司的名字命名。这家企业就是摩擦一号的前身——瑞阳汽车零部件(仙桃)有限公司。
2004年,张泽伟从美国耶鲁大学毕业,回到仙桃工业园,投资5000万元创办瑞阳汽车零部件(仙桃)有限公司,并担任公司董事长。
起初,公司制作的是半金属刹车片,年销售额不足500万元。“这个成绩单很难让人满意。”面对日益激烈的市场之间的竞争和生态环保高要求,如何在蒸蒸日上的汽车产业蓝海里杀出一条血路、占有一席之地?企业高层面临新的抉择。
试水两年后,张泽伟带领企业毅然转型,投资1.5亿元新上国内外先进设备,聘请专家院士做顾问,创建省级技术中心、博士后流动站创新研究基地、全省博士后创新实践基地,向技术高新化、制造高端化迈进。企业研发团队先后攻克系列技术难题,推出高档陶瓷刹车片、无铜环保纳米摩擦新材料等产品。
刹车片新产品甫一亮相,立即引起国际市场的关注,订单如雪片般纷至沓来。短时间内,摩擦一号95%的产品出口到美国、欧洲、南美等国家和地区,成为刹车片市场上的香饽饽。
“客户一旦认可你,就会对你有更加高的要求和期望。”摩擦一号刹车盘事业部总经理邹志刚说。
不少合作伙伴提出,希望摩擦一号能生产刹车盘。客户的建议让企业高层眼前一亮。邹志刚告诉湖北日报全媒记者,生产刹车片过程中,钢板会产生大量边角余料。过去,这些边角余料都被当作废铁处理,运输处理的物流费用都是一笔不小的开支。
2022年,企业面临生产扩规、产品上新的关键阶段,厂房选址成为当务之急。彼时,仙桃一家公司正面临破产清算。这家企业占地面积500余亩,背靠工业园区,拥有厂房、重型行车等现成设施,是铸造工厂的理想之地。
双方一拍即合。当地政府和仙桃法院协同助力,摩擦一号顺利收购该企业,新上刹车盘铸造生产线年来,摩擦一号实现一厂变三厂:一厂生产刹车片,二厂生产配套的钢背,三厂生产刹车盘。2024年,企业产值近15亿元。
“除了产值增加,最明显的变化是降低了成本。”邹志刚算账,钢板的边角余料被用作生产刹车盘的原料,仅物流费用一项,每月可减少支出70余万元。
走进邹志刚的办公室,几个闪烁着金属光泽的刹车盘摆在办公桌上。旁边的白板上,密密麻麻地画着产品示意图、写满各种参数。
“我们已拥有2000多套生产模具,可满足3000多种产品生产。”邹志刚心中一直有个梦想:生产模具再增加1500套,满足市面上现有品牌汽车所有刹车盘的需求。
“干企业就是一个持续奔跑的过程,我们放慢脚步,别人就会追上来。只有我们始终处于行业前沿,才能领跑行业、赢得市场。”邹志刚说,摩擦一号除了奋力前行、永不刹车,还有洞察行业发展的新趋势的前瞻性思考。
“1000个生产模具成本五六千万元,万一没有订单、用不上,打了水漂怎么办?”有人善意提醒,也有合作多年的客户好心相劝。
“订单交期一个月,设计生产一套模具就要20天,不能如期交货,怎么向客户交代呢?”企业高层商定得出结论,模具研发生产同步进行。
事实证明,这个先手棋收到了效果。刹车盘生产线一投产,规模效应和优势就反映出来了。“接到多个订单,顺利完成生产、交货。幸亏有现成的模具,否则要比别人晚一年,商机早就荡然无存了。”邹志刚说。
这也源于企业的“目标意识”。2023年11月15日,刹车盘生产线投产时,一粒种子在邹志刚心中悄悄种下:产能最低干到8000吨,目标1万吨。
彼时,这在业内还是一个遥不可及的数字——国内最顶尖的同类公司制作纪录为7650吨。
“一定行!”邹志刚斩钉截铁。他在业内摸爬滚打20余年,对行情了如指掌,而且亲自参与生产线设备匹配、设计优化、工艺改进、技术上的支持等,认定这条新上的生产线吨以上产能的实力。
然而,时间来到2024年1月,生产线的产能仅为目标任务的一半。邹志刚坐不住了,邀请车间工人吃饭,为大伙鼓劲。
“国内没人能实现这个目标,并不代表我们不能突破天花板。朝着这个目标努力,一定能干到8000吨。”邹志刚的话点燃了工人们的激情。接下来的20天里,大家的努力换来了行业奇迹,完成了既定目标,仅用时2个多月就实现生产线顺利达产。
2月17日,仙桃桃花岭大道,摩擦一号三厂。一台台机械手上下挥舞,精准完成抓取、定位、传递等连贯动作。占地面积10万平方米的厂房内,60余条全自动化智能刹车盘生产线开足马力。
而在8年前,这场技术改造还被认为是一招“险棋”。当时,“设备自动化”是个时髦的话题。大多企业想推行自动化、实现批量化生产,但真正付诸行动的企业很少,成功的企业则少之又少。
“一台机械臂少则50万元,多则上百万元,一个车间要花几亿元。工人干得又快又好,那些洋玩意中看不中用。”有人议论。
企业高层认为,传统的生产模式受制因素多,技改迫在眉睫,要敢于吃螃蟹,为创新举措买单。实施机器换人后,摩擦一号发展迈上快车道,成为业内首家成功实现技改的企业。
邹志刚介绍,公司上马世界领先的工业机器人,实现全流程自动化,正打造不间断运转的“黑灯工厂”;与华中科技大学等高校开展研发合作,提升产品国际市场竞争力。
据了解,摩擦一号已与全球数十家知名汽车品牌建立合作伙伴关系,慢慢的变多的国际头部汽车企业主动抛来橄榄枝。3月24日,德国一家知名汽车企业将到摩擦一号验厂,完善合作的最后细节。
当日下午5时许,记者离开摩擦一号生产车间时,黄色的机械手仍在挥舞摆动,在机器人的有序配合下,闪烁着金属光泽的刹车盘次第下线。
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