踏入位于成都市大邑县经开区的四川远星橡胶二期智慧化工厂的生产车间，映入眼帘的是充满科技感的场景：机械臂精准抓取轮胚坯体、AGV小车穿梭于生产线……在这里，平均每造一个轮胎仅需45秒。
在制造业加速向智能化、绿色化迈进的浪潮中，大邑企业如何凭借独特的产业基础与创新活力，在智能制造领域崭露头角呢？4月13日，记者来到四川远星橡胶智慧化工厂进行实地探访。
走进四川远星橡胶的智能控制中心，巨大的屏幕上实时显示着生产线上的各类数据，包括制造车间能耗瞬时流量实时数据、厂区产量实时数据、工厂用能大数据等信息。这是数字孪生系统，通过该系统，工厂可以依据订单需求、产能状况和物料供应情况，智能生成详细的生产计划，宛如一个“智慧大脑”。
车间依托“工厂大脑”指挥中心，进行数据统合、生产场景应用、信息化主动指挥，实现从材料入库到成品出库全过程的智能化生产，只需45秒就可以生产一条轮胎，生产效率提升50%以上。
二期项目负责人崔友明和记者说，随着国际市场的扩大，订单供不应求。自2023年起，远星橡胶就启动了二期智能交通装备制造项目的生产计划，“我们计划打造13个人机一体化智能系统场景，利用制造信息化系统、物联网平台和人工智能等新技术，对生产设备及产品做实时监控和数据采集，实现轮胎全生命周期数字孪生。项目完全投产后，预计年产轮胎1000万条，每年新增收入15亿元，增加财政税收1.2亿元。”
制造过程中的可追溯性是智能化生产的一个重要特性。“每个轮胎都有专属‘身份证’——可追溯芯片和可识别条码，每一道生产工序都会录入芯片或条码中，如产品所使用的材料、宽度以及种类等。”记者在现场看到，如同超市出售的商品，所有轮胎上都贴有可识别的条码。
“轮胎生产工艺流程多、产量高，传统的生产方式需要投入大量的人力物力，需要工人对产品数据逐一进行记录，很容易出错。”崔友明和记者说，现在只需要扫描，几秒时间就能查到产品装配的全过程，防错精准率因此大幅提升。
智能化的应用，不仅局限于生产的基本工艺，还包括仓储物流。随后，记者来到智慧云仓立体仓库，高大的货架如同钢铁森林一般向上延伸，只见堆垛车、环形穿梭车等智能设备正常运行其间。在一旁控制柜的显示屏上，可清晰地看到整个仓库的仓储数据，工作人员只需轻点鼠标，就能对整个仓库进行调控。
“立体云仓储量可达65万条，可与其他生产环节有机相互连通，每一条轮胎在MES系统都会保留详细的检查数据，先进先出，有效杜绝人为问题造成的库存呆滞。”崔友明向记者介绍，依靠全自动智能设备，成品立体仓库可满足24小时出入库要求，实现出入库准确率100%。
不止是远星橡胶，大邑还在培育更多的智能制造企业。记者通过调查了解到，目前大邑经开区围绕远星橡胶、西菱动力等有根企业的关联产业，大力引进汽摩轮胎、新能源汽车关键零部件研发与制造等，建设全省重要的汽车零部件产业研发生产基地，积极向智能制造装备、智能网联新能源汽车等高端领域转型升级。
除此之外，大邑还加快招引汽车零部件生产项目、精密部件制造项目、芯片半导体产业制造项目、高端智能设备制造项目等，为园区智能制造产业高质量发展注入强劲动能，推动县域制造业整体迈向更高水平。
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